课程背景：
大多数工厂在建造时，仅考虑了各区域的布局及硬件规划。很少将精益的理念融入到建设的过程中。而更多的负责人并不明白，精益工厂实际是“设计出来的”。那么对于已经建好的企业怎么办？只能通过不断改善来完善。精益生产的实践证明，现场布局方式决定了制造成本，通过布局的调整，可以直接缩短制造周期、减少甚至消除在制品库存、防止批量不良、实现生产性的柔性，适应市场的变化和调整，从而实现价值流动，为企业带来巨大收益。

培训目标：
1、树立正确的精益思维和理念
2、彻底理解精益的核心和要点
3、动手实践来掌握主要工具
4、了解精益推行的基本步骤
5、判断企业当前的精益水平

1. 布局的总体原则
1.1 七原则讲解
1.2 布局的案例

2. 布局形式
2.1 四种布局形式
2.2 各种形式优劣

3. 流水线分析讨论
3.1 流水线的诞生
3.2 流水线的问题
3.3 线体案例分析

4. 细胞线分析讨论
4.1 细胞线的诞生
4.2 细胞线的功能
4.3 细胞线的分析
4.4 细胞线的优势
4.5 细胞线的类型

5. U型线解析说明
5.1 单件流的优势
5.2 U型线的目的
5.3 U型线的特征
5.4 U型线的柔性

6. 布局的设计实施
6.1 布局设计九项原则
6.2 布局设计五个步骤
6.3 布局实施五个步骤
6.4 对策实施
课堂答疑

杜老师

教育及资格认证：
高级咨询师讲师；精益生产专家；丰田生产性研究所MIC访问学者；日本丰田学院认证TPS讲师
日本产业训练协会TWI认证讲师；美国质量协会认证六西格玛黑带。

擅长领域：
精益生产、现场改善、品质管理、六西格玛管理

工作经历：
曾就职于丰田，后在美国大型企业集团先后担任生产总监、生产副总，多年负责工厂的全面管理，有着丰富的现场诊断和改善经验。

培训咨询：
曾培训和辅导过包括汽车、家具、家电、重工、国防、科技、食品、医疗、五金、建材在内的近100家企业，受训学员超过2000人次。