GAC公司是一家2003年日方设在中国的全资子公司, 主要是开发、设计和生产汽车、摩托车用压铸毛坯件、汽车、摩托车压铸磨具、新型电子元器件,新型合金材料并销售本公司产品.随着公司的快速扩张,人员的不断增加,管理人员的管理水平及技能就跟不上,现场相对混乱等问题逐一浮现,其大客户J公司在工厂季度审核后,表示极为不满.因此公司管理层认为,在这个时候如果不狠抓管理、人员、现场，往后将严重影响公司的长期发展.为此GAC借助北京冠卓咨询为企业制定了卓越工厂运营管理体系实现5步曲的长远规划.(如下图示)

      基于目前GAC公司现状,冠卓咨询专家和管理层沟通达成共识,先从基层管理人员的培养及现场管理标准化着手实施卓越运营管理体系第一步打基础，在实现了第一步的条件下，冠卓咨询专家从上到下统一公司目标,建立一套承接战略目标的KPI量化考核体系,同时为支撑KPI量化考核体系的实现,建立了员工培训体系.此为卓越工厂运营管理体系第二步统一目标.在统一目标的基础上，为了实现KPI有个质的飞跃,推进卓越工厂运营管理体系第三步重点突破,实施了TPM的改善.为了实现全员参与改善,全面实施改善推进,冠卓专家协助GAC工厂展开了卓越工厂运营管理体系第四步持续改善,引入了六西格玛管理DMAIC方法论及相关管理改善的工具.在完成了两期改善课题后，为固化相关管理方法及工具的运用，在未来推行持续改善的同时，推进公司管理的标准化,此为卓越工厂运营管理体系第五步维持管理.
      当然,卓越工厂运营管理体系并非一定要从第一步开始,有些企业本来基础就很好,只是缺乏方法和工具,针对此类情况咨询专家会规划直接从第4步持续改善开始切入,例如冠卓咨询客户国内最大功能饮料生产厂商就是一个例证,2009年直接以精益六西格玛切入推行持续改善,持续3年多的改善,效果显著.
      接下来根据5步曲来介绍GAC公司的卓越工厂运营管理体系的运作详情.
 
     卓越工厂运营管理体系第一步:打好基础
     2009年,首先针对基层管理者胜任能力进行了TWI的培训及实践,总结出了GAC自己的TWI管理手册,并全公司推广.其次针对现场管理混乱的局面展开了全公司5S管理,现场变得整洁明亮,整齐有序 .整体活动推行成果得到了管理层及员工的一致好评.本期活动结束后,正好得到了J客户的高度赞扬,并坚定了长期合作的意愿.
     TWI和5S活动的开展,为企业长远发展打下了稳厚的基石，同时也为公司持续改善活动创造了良好的条件.

                           改善后现场展示一                                                                      改善后现场展示二

     卓越工厂运营管理体系第二步:统一目标
      2010年,建立了KPI管理体系及现场员工培训体系,协助GAC建立起工厂可长久适用的KPI量化考核规则,一套可视化的业绩考评葡萄图,部门级KPI量化考核表现矩阵，也构建起合理的工厂级、部门级、员工级三级KPI分解系统，使整个管理层工作方向一致, 同时制定了合理量化的评估方法，有效激励员工达到工厂目标.生产员工培训体系的建立,清晰的划分了岗位,编制了所有岗位实用的培训教材,为每个员工建立了完整的培训档案,100%上岗认证,员工岗位胜任度大幅提升,多技能覆盖率达到30%以上,新员工的上岗周期缩短了50%.
      KPI管理体系的建立为每一个管理者及员工提供了正确的工作方向及目标.
                           葡萄图管理                                                                                             员工培训档案 

     卓越工厂运营管理体系第三步:突破重点
     2011年,针对GAC以铸造及机加工为主,设备诸多,对生产影响巨大的现状，展开了TPM及安全管理活动,成功为客户提升了设备综合效率OEE,打造了一套完整的设备管理维护,保养，维修的管理手册.提供了设备长期稳定,有效运作的一套体系.同时,安全管理活动的开展后,使得GAC至今安全零事故.同时强化了各级人员的安全作业意识及管理意识.
     TPM活动的开展,有效促进公司KPI的达成,为公司生产效率提升，质量改善，成本下降做出了较大贡献.
                                不合理项目汇总                                                                               改善案例展示                  

     卓越工厂运营管理体系第四步:持续改进
2012年,针对客户每年上1000万元的质量损失,展开了六西格玛管理活动,首期试点了2个课题。课题结束后,A产品铸造不良率下降了50%,加工不良下降了42%,为公司年度节省质量损失约127万元,极大的鼓舞了团队士气,且坚定了这一活动的持续推行。在2012年下半年展开了5个课题,总计约每年度降低近200万元的损失,使得GAC质量水平在集团全球所有工厂排名第一.
      考虑GAC公司在中国其他地区建厂的人才需求,本年度还展开了中高层管理能力提升活动,做到了现有人员能力精进的同时,为未来新工厂的顺利投产做好了充分的人才储备.

      卓越工厂运营管理体系第五步:维持管理
      2012年,GAC公司虽面临日系车种产量急剧下降,但公司并未出现亏损，并逐步开发了德国,中国汽车品牌等新客户,业务量继续呈现高速增长的趋势，足以可见通过卓越工厂运营管理体系的前四步,GAC已成为业界的优秀企业。在2013年,GAC将继续深耕六西格玛管理,精进中层以上管理人员的六西格玛管理能力,将活动拓展至非制造部门.并逐步展开管理方法的标准化及固化工作，从而促进GAC公司具备永久竞争力,实现基业长青.
      在2012年的评审会上,GAC执行董事，常务副总张总如此评价到:“感谢冠卓咨询给我们带来的改变和提高,如果没有冠卓咨询老师的敦敦教导及专业辅导,GAC不可能有今天的成就,如此务实专业的咨询公司，值得信赖.”
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