VEVA(价值工程,价值分析)于产品成本实践

参加对象:总经理(领导重视)、管理层(落实开展)、技术部(技术降本)、采购部(策略规划)、质量部(合理质量)、 财务部(科学指导与核算)、销售部门(客户需求)。

课时:2

价格:4180元

课程背景:
在VUCA时代,企业面临激烈的市场竞争,企业必须从系统上建立正确成本认知, 建立由管理层参与、销售部,技术部、采购部、生产部,质量部、财务部、跨部门协作的系统化成本管控。从原来采购单一负责商务降本,商务谈判向技术降本转变,
VEVA 1947通用公司发明,很多知名公司应用。在上世纪六十年代日本丰田,尼桑通过在VEVA基础上率先应用的目标成本管理赢得了市场,1988江泽民提出“价值工程,常用常新”, 
本人近十年支持及主导VEVA价值工程培训和工作坊几十次,支持产品技术降本10%-30%,最优化成本实现用户需求的性能,增加利润,产生重大效益,增加产品竞争力。
整理出一套行之有效并易于落地实操的VEVA的课件,希望能够为企业系统化成本管控理清思路,找好方法,用对工具,产出效果。

培训目标:
了解VEVA基本原理:跨部门的团队通过使用系统化的程序工具对功能进行分析,以改进“项目”的价值,以最低的总费用来提供必要功能,并达到必需的性能,满足客户需求。VE一般针对新产品,VA一般针对现有产品改良。
价值工程方法超越传统的成本消减方案:
采用详细的功能分析,专注于提升客户价值
使用专门的跨职能团队,遵循有组织的方法
产生新的或者改进的理念,以更简单的方式实现必需的功能,生产更好并有适当质量水平的产品,满足客户的期望
利用有竞争力的标杆管理使项目在市场上及时的成功竞争,提高盈利能力。

模块一:用户的声音,竞品性能分析:
(一) 了解不同顾客关注性能,购买原因,
做出市场态势评估。
(二) 用户声音调查方法
(三) 竞品性能分析雷达图案例演示

模块二:竞品拆解,成本动因性能分析:
(一) 评估产品设计和功能优缺点,产生优化
设计点子。
(二) 成本动因介绍
(三) 成本动因及性能分析方法及模板

模块三:面向制造和装配的设计(DFMA):
(一) 如何减少或者整合零部件来简化产品?
三个问题启发及案例分享
(二) 如何提高零件可制造性及组件成品可装配性
(三) 检查思考清单,帮助拓展思路,产生优化方案

模块四:目标成本法: 
(一) 基本介绍及应用
(二) 目标成本设定,分配及达成三个阶段方法工具
应用及案例

模块五:功能分析系统技术表(FAST)
(一) 案例演示如何将每个零件成本分配到支持
的性能,同时对各性能重要性排序得到功
能成本矩阵图
(二) 思考如何“物美价廉”,避免超规格设计

模块六:TCO(总拥有成本):
(一) 成本模型及作业成本法介绍
(二) 总拥有成本包含项目
(三) 案例演示产品降本方案总生命周期对比,
避免“伪降本”

模块七:如何系统应用VEVA工作坊:
(一) 如何选择产品
(二) 如何准备
(三) 培训及工作坊八个阶段主要输出

模块八:案例演示
航空餐具套装VEVA方法实践
项老师

教育及资格认证:

VE/VA,DFX,供应商发展专家,成本大师
高级目标成本分析师、高级采购成本顾问
价值链研习社联合创始人

讲师经历及专长:
15年以上研发、采购管理经验
曾任飞利浦采购成本顾问
曾任惠而浦研发/目标成本高级分析师
项老师长期专注于企业成本的分析与降低
项老师在职期间获得了以下工作绩效:
主导了公司全球成本优化模型推广,对欧洲,美国,印度,泰国及国内同事百余人进行培训,并通过项目支持培养近二十人成为内部成本专家;
支持了公司新产品开发,同采购,研发,市场,制造,项目管理等部门协力合作,用目标成本管理,价值工程,成本建模等工具,实现公司项目年降10%以上
主导了惠而浦P4B项目(四年降本10亿美元),配合外部咨询师成功导入MA(Margin Accelerate )项目
参与了飞利浦P3B项目(三年降本10亿欧元),作为团队主要成员,延续了DFX(Design For Excellence )项目在本公司的持续应用

客户及培训风格:
项老师基于深厚的技术背景和技术实践,课程设计完全源于实践经验,专业度高针对性强。项老师善于结合企业实际问题进行培训及辅导,可以让学员带着问题来,带着答案回去。
项老师培训过众多知名企业,其中有:美的,林洋能源,安翰科技,智科智能,精诚达,红牛,飞利浦,格力,海信,东风雪铁龙,尤妮佳……