为什么需要建立精益生产系统？

    一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。

面对着交期、成本、质量的多重压力，您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？

    制造企业的管理者也在思考：当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性，提升企业市场反应速度，使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。  

    精益生产是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式，谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

    很多企业也接触或导入了精益生产，但现状往往是：

    精益生产似乎只是管理人员热衷的事情，很难推动；

    精益生产的推动往往是头痛医头，脚痛医脚，缺乏系统性； 

    精益生产中的工具听起来都很好，但是却不知如何和企业的实际情况相结合；

    很难实现持续改进，精益推动缺少方向，目标不明确；

    …… 

    为此，冠卓咨询特别开设《精益生产管理系统》精品课程，课程将系统讲授精益生产模式主要内容、模式及实现的基本技术及方法。并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，最终全面提升企业的制造竞争力、实现制造业价值和利润的最大化！

培训目标：
了解压力不是源于外在，而是源于内在对刺激事件的习惯性扭曲反应，学习从新的角度看事物，从而改变认知，进而改变对压力的情绪感受；
了解情绪的正面价值，学会正确运用情绪的能量，学习用有效的方法在情绪的当下处理情绪，在情绪之后改变认知；
学习运用冰山理论，了解自己，理解他人，把正确的沟通模式运用在人际冲突的预防和处理上，从而促进人际关系（上下级、同事、婚姻、亲子……）向更加良性的方向发展。

第一单元：精益生产概述

精益生产的概念

精益生产的发展历程及作用

  ◆精益生产的起源

    ◆精益生产的作用

    ◆制造系统的演变

丰田精益屋介绍

精益生产的五个原则

符合国情的精益生产及其自身发展

目前精益生产除了在制造业外，在服务行业-如超市、医院、甚至管理机构均有应用，除了提高制造业的生产效率外，还可以应用到物料及供应链管理、成本管理与控制、质量管理提升、计划管理提升、现场管理、员工绩效管理等领域。学习精益生产，除了学习它的各种方法及工具外，最重要的是学习其思想，并且要将所学知识应用到企业的生产及管理中，通过实践更好地掌握所学知识,且将所学知识转化为生产力。

视频：丰田生产模式的起源  

第二单元：精益生产的基础— 现场组织与改善

游戏: 一个关于5S的游戏,引出对5S的思考

5S的基本概念   

精益5S的内容

  ◆整理、整顿、清扫、清洁、素养

  ◆5S的基础---三定

  ◆5S的相关表格

  ◆5S的示范照片及视频

5S的实施流程

现场可视化管理

  ◆可视化管理的含义

  ◆可视化管理的方式及类型

  ◆可视化管理的要求

  ◆可视化管理的工具之一-色标系统

  ◆可视化工厂图示

现场持续改善

  ◆改善的含义

  ◆改善的基本思想

  ◆改善的企业文化

  ◆现场改善的管理体系

现场改善的三大工具

  ◆一点教育-OPL

  ◆活动板-AB

  ◆小组活动及合理化建议-SGA

视频：某企业可视化管理的介绍。

讨论: 本企业可视化管理及现场改善。

第三单元：精益生产的核心理念-消除浪费

精益生产的目标 

浪费与增值

  ◆浪费的定义

  ◆增值与非增值

识别生产活动中的七种浪费

  ◆介绍生产活动中七种浪费

  ◆七种浪费产生的根源及对策

     ◊ 七种浪费之“首”:过量生产

     ◊ 七种浪费之“最”:多余动作

          ◊ 七种浪费之“淆”:库存

     ◊ 七种浪费之“痛”:不合格品

     ◊ 七种浪费之“忙”:搬运

     ◊ 七种浪费之“闲”:等待

     ◊ 七种浪费之“伪”:过度加工

  ◆消除浪费的四个步骤

  ◆消除浪费的ECRS原则

  ◆消除浪费的主要工具简介

     ◊  准时化生产与拉动生产技术

     ◊  动作分析技术及动作经济性原则

     ◊  差错预防与标准化作业

     ◊  布局与路径分析

     ◊  人机协作分析，产线平衡技术

视频1：寻找视频中存在的各种浪费

视频2：动作浪费分析

视频3：精益动作示范

案例1：人机协作分析

案例2：布局与路径分析

讨论: 本企业存在哪些主要浪费？如何消除?

第四单元：JIT与DFT拉动系统

JIT与DFT的定义及作用

拉式生产与计划推动式生产方式对比

JIT的基本原则

  ◆工程的流程化

  ◆生产节拍与周期时间

  ◆拉动式生产系统

JIT的实施工具之一-看板

  ◆工序看板/补充看板

  ◆看板数量计算

  ◆看板使用规则

  ◆看板实系统实施

JIT的实施工具之二-超市（线边库）

JIT的实施工具之三-HUB

DFT与MILK RUN送料方式实践

MTS与MTO并存原因分析

游戏: 看板拉动式生产游戏案例。

案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)

讨论：如何利用看板控制合理库存

教育及资格认证：

冠卓咨询精益改善、IE改善高级讲师，东南大学硕士，高级工程师，并拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利。

工作经历及专长：

张老师曾任多家著名外资企业工业工程部经理、生产质量经理以及工艺工程师等职务；曾赴瑞典总公司、欧美等多家分公司深造工业工程（IE）和精益生产方面的技术；在近二十年工作中，张老师积累了有丰富的工业工程（IE）技术、精益生产、精益价值流等方面的实践经验；张老师结合自己丰富的工业工程知识体系，精心设计并主讲的课程有：精益生产管理系统、工业工程技术、精益价值流分析等精品课程。

培训客户及培训风格：

张老师曾培训过多家知名企业，其中有胜美达电机、普安阀门、联合汽车电子、拉法基、阿法拉伐、上海庄臣、三得利、眼力健、华阳-科斯达、夏新股份、哈尔滨啤酒、东芝变压器公司、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、永康制药、京博农化、诺康医药、韩泰轮胎、升德升电子及其它多家知名企业。

张老师具有丰富的授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，通俗易懂，易于学员掌握知识要点，帮助学员将所学知识应用于企业的生产实践及项目改进。使科学知识真正转化为生产力。全程案例研习、角色演练、小组讨论、游戏感悟、头脑风暴、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并注重其丰富的企业实践改进案例的分享，深得企业高层和学员的一致好评！