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设备状态监测与预防性维修

参加对象:制造企业总工程师,制造总监,生产/设备/工程部经理,生产/设备/工务主管,维修/工务工程师,维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员。

课时:2

价格:4580元

课程背景:
设备管理发展趋势,和现代企业设备管理理论,旨在教授现代企业生产设备管理理念和技能。
介绍现代企业维修先进理念,与预防监测方法。目的是使学员掌握设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备维护管理的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限.
采用以生产现场实例“引导”的形式,让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

培训目标:
了解做为一名现代企业的现场设备管理者和维修维护人员所应该具备的设备管理维护理念, 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系
掌握作为设备预防性维修的工作源头 – 设备点检管理,通过对设备不同时期的状态,通过点检的周期合理设定,点检管理架构、人员职责、点检方法、点检管理规范,提前发现潜在设备故障,才能提前合理安排维修时机,最大程度的降低设备成本,减少损失性故障,提升设备运转效率。
了解作为现场管理者所应具备的对于设备维护修理的设备预防性维修基础知识内容, 正确理解不同设备故障类型与维修方式的最佳匹配,现代企业中设备管理的相关 设备管理技巧, 明确自身 设备管理职责, 以及如何在现场管理中如何运用.
展示现场设备预防性维修活动开展后取得的现场改善效果, 以及介绍设备预防性管理活动顺利开展流程与方法, 相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.  明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质, 而最终提高企业素质,这个设备规范维护的最终目标 。同时,使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”(win win).
设备预防维修基础 篇 
一  现代企业设备维修与设备寿命维保规律

1.维修的目的和意义
1)设备的能力Cmk
2)现代维修学的形成

2.设备的综合效率OEE
1)设备的六大LOSS
2)设备综合效率的提升
3)减少故障停机时间的方法

3.设备寿命周期费用LCC
1)设备寿命周期费用的冰山效应
2)降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3)降低使用阶段的LCC的种种方法和经验

二  预防维修体系与维修活动

1.现代设备管理的发展趋势
1)管理信息化
2)维修的外包MOMS
3)状态监测和预知维修CBM
4)以可靠性为中心的维修RCM

2.生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2)维修费用在成本的比重增加
3)合理的维修人员配置

3.预防维修体系的五大构成
1)修复性维修和预防维修
2)预防维修体系
3)设备预防维修组织

4.维修工作流程
1)维修工单的必要内容
2)传递路线的简短流程
3)统计分析势在必行!

设备状态点检 篇
一  设备点检规范化管理


1.状态监测的发展
1)由五感到计算机的飞跃
2)简易诊断与精密诊断

2.设备点检效用
1)点检管理的由来与发展
2)点检的定义及其管理的实质
3)点检在设备管理中的地位和作用
4)点检与传统设备检查的区别
5)点检体系在设备维护体系中的定位

3. 设备点检的准备
1)定地点
2)定项目
3)定人员
4)定周期
5)定方法
6)定标准
7)定表格
8)定记录

4. 设备点检周期的确定与优化
1)点检的周期建立的现存问题
2)点检周期与设备寿命周期的关联
3)点检周期建立与设备台帐的记录分析
4)维修质量与点检周期的稳定性
5)备件质量与点检周期的稳定性
6)设备选型与点检周期的设定
7)设备改善与点检周期的缩短
8)点检计划模型
9)点检表的设计

5.设备点检组织分工
1)点检组织结构设计
2)点检组织管理

6.设备 点检实施
1)点检检查
2)点检记录
3)点检处理
4)点检改进
5)点检实施的规范化作业

7.设备点检绩效考核
1)点检行为的考核
2)点检激励设计

8. 设备故障倾向管理 – 状态维修(发展方向)
1)设备的倾向管理
2)现有预防型定期维保方式的弊端与改进
3)利用点检信息的维修管理和决策
4)点检倾向性管理与维修方式的匹配

9. 定修模型
1)定修模型和定修基本人数的设定
2)定修的具体实施

案例:
点检人员培训的材料
点检、维修标准示例
某分厂的设备点检管理制度标准示例

10. 现代状态检测技术(案例展示与视频)
1)旋转机械的振动分析技术
2)测定准确的油液分析技术
3)用途广泛的红外热像仪
4)机电一体的电机检查技术
5)听力提升的超声检查技术
6)状态监测技术实施中的问题

设备预防维修系统立 篇
一  设备各类维修方式与故障性质


1.选择维修方式的目的
1) 事后维修方式 的 利与弊
2) 定期维修方式 的 特殊性
3) 预知维修方式 的效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排

2. 各类维修方式与故障性质的对应关系
1)事后维修方式与故障的危害分析
2)故障型维修与无发展过程的随机故障
3)非故障型维修与有发展过程的规则故障
4)计划性维修与无发展过程的规则故障
5)课题练习:根据故障性质选择维修方式

3.设备的故障判断与最佳维修方式的选择
1)故障特征的类型 与 维修方式的匹配原则
2)可能性分析、必要性分析、与直观判定最佳方式
3)事后维修方式:以减少损失为前提
4)快速应急抢修:六大快速维修法 与 维修失误
5)状态维修:设备寿命周期与倾向性点检
6)品质维修:工艺故障与慢性故障PM
7)计划(周期)预修:设备寿命周期与更换
8)改善维修:多发、重复性故障与设备缺陷
9)设备劣化与自主保全:操作人员维保与三级保养
课题练习:针对某设备拆分选择维修方式

4.设备故障原因分析
1) 故障原因:顺向分析与逆向分析
2) 设备故障树分析FTA逻辑
3) 设备故障要因分析与PM分析法

5.设备维修成本
1)设备维修费用的组成
2)设备故障的潜在成本
3)维修费用的核算方式

设备预防维修实施、过渡、发展 篇
一  预防性维修的基本内容和计划


1.预防性维修的目的和意义
1)预防性维修的好处
2)预防性维修TBM&CBM

2.预期维修计划的实施
1)预期维修时间的确定
2)预期维修计划的编写
3)维修窗口MW
4)维修计划的协调与实施。

二  预防维修的实施与过度

1. 设备维修的评价
1) 赖性指标MTBF
2) 维修性指标MTTR
3) 计算练习

2.预防维修的工作程序
1) 选择受控设备
2) 确定监测等级
3) 建立预知维修系统
4) 制订监测标准
5) 监测与诊断实施
6) 工作绩效的考核

3.预知维修的导入策略 – 如何从设备维修过渡到预防维修
学员讨论实施步骤

三  RCM - 以可靠性为中心的维修

1.设备的可靠性分析
1)什么是RCM
2)RCM的产生和发展-维修新观念
3)RCM分析的输出
4)RCM的用途及经济效益
2.RCM的原理和分析过程
1) RCM的基本观点
2) RCM分析中的7个基本问题
3) RCM的分析过程
案例终评:设备预防维修优秀案例展示

总结  提问答疑


陈老师

教育及资格认证:

精益生产、TPM、5S专业咨询师
国家注册高级人力资源管理师,国家注册高级企业培训师
生产现场基层管理咨询培训师、现场改善咨询培训师、精益生产高级经理
具有二十多年世界五百强跨国企业工作经验

讲师经历与专长:
曾在 Philips公司任职达21年,后又在LG、喜星电子,CEC中电熊猫液晶、舜天国际 等公司任职在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景,历任公司高层管理总经理助理经理,精益改善部门项目负责人,人力资源经理,制造部经理,设备部经理、项目负责人、生产运营培训师等,主导大型跨国企业现场改善多年。
精通现场生产运营,TPM全员生产维护、精益改善、绩效管理、质量项目、设备管理、5S,以及相关的精益生产体系。

曾咨询过的客户:
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