课程背景：
为什么需要建立精益生产系统？
一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力，您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？
制造企业的管理者也在思考：当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性，提升企业市场反应速度，使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。
精益生产是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式，谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！
精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业推广的现状却是：
精益生产似乎只是管理人员热衷的事情，很难推动；
精益生产的推动往往是头痛医头，脚痛医脚，缺乏系统性；
企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念
很难实现持续改进，精益推动缺少方向，目标不明确；
……
为此，特别开设《精益生产推行实用工具研修班》精品课程，课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，最终全面提升企业的制造竞争力、实现制造业价值和利润的最大化！
培训目标：
系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口；
熟练掌握现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标；
从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益；
通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产；
通过二大原则与十大技巧，掌握紧急订单与插单处理方法；
通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效；
通过TPM方式的设备管理，让你的设备稳定高效；
熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用。
一、认识精益生产管理
1、何为精益生产管理
2、精益生产管理的十项关键原则
3、找准精益化管理的突破口
4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析：对节约的认识分析 视频:丰田制造系统
讨论：案例讨论文化的差异在哪里
故事：王永庆的三个成功习惯
二、5S管理，将根基打牢
1、5S实施要领与作业技巧
2、5S实施之必备十大工具
3、生产现场全面目视管理
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、成功辅导企业5S经验分享
6、5S能解决生产所有问题
范例：《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享：
1）车间现场改善前后5S照片
2）成功企业无障碍持续推行5S技巧
3）海尔的戒烟方法
讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策
分享：《标准化手册》
三、精益化现场五大核心要素管理
1、实现人的职业化
2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本
4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效
6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%
轻松一下：折纸游戏 分享：基层员工的六项修炼
四、从消除浪费开始精益化生产之实施
1、过量生产精益化控制方法
2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法
4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法
6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法
8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策
讨论：扯皮是等待的另外一种方式
分享：OA系统的时限要求让审核过程变得高效
五、用拉动方式实现准时化生产
1、切实可行的生产线设计
2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期
4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、用隔离法减少作业变动
6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则
8、实现一个流生产经典案例分析
练习：流线布局沙盘模拟
案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历
六、用均衡化实现生产稳定
1、生产计划七大原则与六项注意
2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则
4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡
6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习：计算改善前后产线均衡率各为多少
七、全员生产保全之TPM
1、初期管理确保设备性能良好
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工
6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法
8、SMED改善实施步骤
案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
练习：1）求设备之OEE 2）SMED法实例练习
3）《设备点检指导》找错练习
案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享
2） LEANTPM管理看板范例
表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》
《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》
八、IE七大手法改善作业
1、IE改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业
8、人机法人机合一协调高效
范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》
《流程法操作表单》
案例分享：IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升
1、TQM之质量管理八大原则
2、TQM之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA循环开始
4、8D法让问题不再发生
5、综合分析让质量成本最低
6、QC小组活动与全员质量管理
案例分析：1）谁该为质量事故负责
2）遗憾的最后一公里 3）华为公司8D报告范例
案例分析：理光沉痛教训，几滴油墨导致损失几百万
互动：1）说说让你痛心的质量事故经历与体会
2）指出此改善报告都有那些问题
表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》
总结：用一句话说出你本次培训的最大收获
杨老师
教育及资格认证：
生产管理领域高级讲师、索尼中国区认定质量评审员、深圳市质量奖专家评审组成员、香港生产力促进中心精益生产管理顾问、华为机器目辅导顾问。
讲师经历及专长：
曾任三洋电机半导体事业事业部生产推进改善部部长；伟创力科技品质部经理；有12年企业管理经验和近8年的培训咨询经验，经历过近千场培训，多次辅导过大型美资、日资、港资、台资、合资等大型跨国集团，积累了丰富的企业辅导培训经验，咨询培训过行业涉及：电子、通讯、化工、电力、服装、食品、机械五金、汽车、注塑、玩具等制造业，
杨老师擅长的课程有：《精益生产推行实用工具研修班》、《质量零缺陷与TQM全面质理管理》、《让浪费变利润》、《TPM全员设备维护》、《生产现场改善与管理提升》、《工厂5S与目视化推行》等课程。
培训客户及培训风格：
杨服务过的企业有：索尼、三洋、菲利浦、创维、艾默生、富士康、光宝、斯坦雷、日电电子、南太、美的电器、比克电池、广汽丰田、比亚迪、江铃汽车、住润线业、奇瑞汽车、合兴集团、烟台中瑞、西安杨森、云南白药、润科生物、海姆普德、汤臣倍健、洋河酒厂、古井贡酒、雪华啤酒、青岛啤酒、荣华食品、震德机械、达诚机械、光德精密、优美特轴承、奥瑞普轴承、中石油、万辉化工、美克化工、山东农大肥业、盐湖集团、中海油珠海新能源、宝嘉制衣、美达锦纶、安踏、昂斯鞋材、金纺集团、振鸿钢铁等知名企业
杨老师具有近20年的企业实战经验及咨询培训经验，课程风格风趣幽默，语言形象生动，表达能力强，具极强感染力，同时课程中不仅思想意识的引导，更注重方法、技能的传授。培训课程非常“实战”、“实用”、“实效”，取得的客户的一致好评。